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        注塑模具經常出現的故障及排除方法

        時間:22-11-24 來源: 點擊:

        1.導柱損傷。




        導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下,注射時動,定模將產生巨大的側向偏移力:




        (1). 塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;




        (2). 塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具,相對的兩側面所受的反壓力不相等。








        2.動、定模偏移。




        大型模具,因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響,產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表面拉毛,損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個,簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要。在加工時是采用動、定模對準位置夾緊后,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動、定??椎耐亩?,并使垂直度誤差最小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。








        3.動模板彎曲。




        模具在注射時,模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力,一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具制造者有時不重視此問題,往往改變原設計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂桿頂料的模具中,由于兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強度鋼板,在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力。








        4.頂桿彎曲,斷裂或者漏料。




        自制的頂桿質量較好,就是加工成本太高,現在一般都用標準件,質量差。頂桿與孔的間隙如果太大,則出現漏料,但如果間隙太小,在注射時由于模溫升高,頂桿膨脹而卡死。更危險的是,有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷,結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。為了解決這個問題,頂桿重新修磨,在頂桿前端保留10 ~ 15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴格檢查起配合間隙,一般在0.05~0.08毫米內,要保證整個頂出機構能進退自如。


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